آرشیو مهر ماه 1404

در صنعت ساخت‌وساز، مقاوم سازی دال بتنی و به طور کلی مقاوم سازی ساختمان از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. با افزایش عمر سازه‌ها و نیاز به بهبود عملکرد آن‌ها در برابر بارهای دینامیکی، زلزله، و عوامل محیطی، استفاده از روش های مقاوم سازی ساختمان به یکی از اولویت‌های اصلی مهندسان و شرکت‌های مقاوم سازی تبدیل شده است. شرکت‌های مقاوم سازی با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و تکنیک‌های پیشرفته، نقش کلیدی در افزایش ایمنی و طول عمر سازه‌ها ایفا می‌کنند. در این مقاله، به بررسی تخصصی مقاوم سازی دال بتنی، نقش شرکت‌های مقاوم سازی، و انواع روش های مقاوم سازی ساختمان پرداخته‌ایم.

اهمیت مقاوم سازی دال بتنی

دال‌های بتنی به عنوان یکی از اجزای اصلی سازه‌های ساختمانی، نقش مهمی در تحمل بارهای وارده دارند. این عناصر در کف‌ها، سقف‌ها و حتی پل‌ها به کار می‌روند و به دلیل قرار گرفتن در معرض بارهای مختلف، ممکن است با مشکلاتی نظیر ترک‌خوردگی، کاهش ظرفیت باربری، یا فرسودگی مواجه شوند. مقاوم سازی دال بتنی فرایندی است که به منظور افزایش ظرفیت باربری، بهبود دوام، و کاهش آسیب‌پذیری این عناصر در برابر عوامل محیطی و بارهای غیرمنتظره انجام می‌شود.

مقاوم سازی دال بتنی می‌تواند شامل تقویت دال با استفاده از مواد کامپوزیتی، افزودن لایه‌های بتنی جدید، یا نصب سیستم‌های پیش‌تنیدگی باشد. این روش‌ها با توجه به نوع دال، شرایط محیطی، و نیازهای سازه‌ای انتخاب می‌شوند. شرکت‌های مقاوم سازی با انجام ارزیابی‌های دقیق و استفاده از نرم‌افزارهای مهندسی، بهترین راهکار را برای مقاوم سازی دال‌های بتنی پیشنهاد می‌دهند.

روش های مقاوم سازی دال بتنی

برای مقاوم سازی دال بتنی، روش های متعددی وجود دارد که هر یک بسته به شرایط پروژه و نوع آسیب‌دیدگی دال انتخاب می‌شوند. در ادامه به برخی از مهم‌ترین این روش‌ها اشاره می‌کنیم:

1. استفاده از کامپوزیت‌های FRP (الیاف تقویت‌شده پلیمری)

یکی از پرکاربردترین روش های مقاوم سازی ساختمان و به‌ویژه دال‌های بتنی، استفاده از کامپوزیت‌های FRP است. این مواد به دلیل وزن کم، مقاومت بالا در برابر خوردگی، و نصب آسان، گزینه‌ای ایده‌آل برای تقویت دال‌های بتنی هستند. الیاف کربن یا شیشه به صورت ورقه یا نوار روی سطح دال چسبانده می‌شوند تا ظرفیت خمشی و برشی دال افزایش یابد. شرکت‌های مقاوم سازی با تجربه در این زمینه، با انتخاب نوع مناسب FRP و روش نصب صحیح، می‌توانند عملکرد دال را به طور قابل توجهی بهبود بخشند.

2. افزودن لایه بتنی جدید

یکی دیگر از روش های رایج برای مقاوم سازی دال بتنی، افزودن یک لایه بتنی جدید به سطح دال است. این روش معمولاً زمانی استفاده می‌شود که دال به دلیل فرسودگی یا بارهای اضافی نیاز به تقویت داشته باشد. برای اطمینان از اتصال مناسب بین لایه جدید و قدیم، از میلگردهای اتصال یا رزین‌های اپوکسی استفاده می‌شود. این روش اگرچه ممکن است زمان‌بر باشد، اما در پروژه‌های بزرگ و پیچیده بسیار مؤثر است.

3. پیش‌تنیدگی خارجی

پیش‌تنیدگی خارجی یکی از تکنیک‌های پیشرفته در مقاوم سازی دال بتنی است که در آن کابل‌های پیش‌تنیده در خارج از دال نصب می‌شوند. این روش به ویژه برای دال‌هایی که تحت بارهای سنگین قرار دارند یا نیاز به افزایش ظرفیت خمشی دارند، مناسب است. شرکت‌های مقاوم سازی با استفاده از این تکنیک می‌توانند تنش‌های کششی در دال را کاهش داده و مقاومت آن را در برابر ترک‌خوردگی افزایش دهند.

نقش شرکت‌های مقاوم سازی در پروژه‌های ساختمانی

شرکت‌های مقاوم سازی به عنوان نهادهای تخصصی در زمینه بهسازی و تقویت سازه‌ها، نقش حیاتی در پروژه‌های عمرانی ایفا می‌کنند. این شرکت‌ها با بهره‌گیری از تیم‌های مهندسی مجرب و تجهیزات پیشرفته، قادر به ارائه راهکارهای مناسب برای انواع سازه‌ها، از جمله دال‌های بتنی، ستون‌ها، تیرها، و دیوارهای برشی هستند. خدمات این شرکت‌ها شامل موارد زیر است:

• ارزیابی و تشخیص مشکلات سازه‌ای: شرکت‌های مقاوم سازی با انجام آزمایش‌های غیرمخرب و تحلیل‌های مهندسی، نقاط ضعف سازه را شناسایی می‌کنند. این مرحله برای انتخاب روش مناسب مقاوم سازی حیاتی است.
• طراحی راهکارهای مقاوم سازی: پس از شناسایی مشکلات، این شرکت‌ها طرح‌های مهندسی برای تقویت سازه ارائه می‌دهند. این طرح‌ها ممکن است شامل استفاده از مواد کامپوزیتی، افزودن المان‌های جدید، یا تغییر در ساختار باشد.
• اجرا و نظارت بر پروژه: اجرای دقیق و نظارت مستمر بر پروژه‌های مقاوم سازی، تضمین‌کننده کیفیت و ایمنی سازه است. شرکت‌های مقاوم سازی با داشتن تجربه و دانش کافی، این فرآیند را با دقت بالا انجام می‌دهند.

روش های مقاوم سازی ساختمان

علاوه بر مقاوم سازی دال بتنی، روش های مقاوم سازی ساختمان شامل مجموعه‌ای از تکنیک‌ها برای تقویت اجزای مختلف سازه است. این روش‌ها با هدف افزایش ایمنی، پایداری، و طول عمر سازه‌ها طراحی شده‌اند. در ادامه به برخی از مهم‌ترین این روش‌ها اشاره می‌کنیم:

1. تقویت ستون‌ها و تیرها

ستون‌ها و تیرها از اجزای اصلی سازه‌های بتنی هستند که در برابر بارهای قائم و جانبی نقش کلیدی دارند. تقویت این اجزا می‌تواند با استفاده از ژاکت‌های بتنی، ژاکت‌های فولادی، یا کامپوزیت‌های FRP انجام شود. این روش‌ها به افزایش ظرفیت باربری و مقاومت در برابر زلزله کمک می‌کنند.

2. نصب دیوارهای برشی

دیوارهای برشی به عنوان یکی از مؤثرترین روش‌ها برای افزایش مقاومت سازه در برابر نیروهای جانبی مانند زلزله استفاده می‌شوند. شرکت‌های مقاوم سازی با طراحی و نصب دیوارهای برشی بتنی یا فولادی، می‌توانند پایداری کلی سازه را بهبود بخشند.

3. استفاده از میراگرها و جداسازهای لرزه‌ای

میراگرها و جداسازهای لرزه‌ای از فناوری‌های پیشرفته در روش های مقاوم سازی ساختمان هستند که به کاهش اثرات زلزله بر سازه کمک می‌کنند. این سیستم‌ها انرژی ناشی از زلزله را جذب کرده و از انتقال آن به اجزای اصلی سازه جلوگیری می‌کنند.

4. تزریق رزین اپوکسی

برای تعمیر ترک‌ها و افزایش دوام بتن، تزریق رزین اپوکسی یکی از روش های مؤثر است. این روش به ویژه برای دال‌های بتنی که دچار ترک‌خوردگی شده‌اند، کاربرد دارد. رزین اپوکسی با پر کردن ترک‌ها، از گسترش آن‌ها جلوگیری کرده و مقاومت دال را افزایش می‌دهد.

چالش‌ها و ملاحظات در مقاوم سازی

مقاوم سازی دال بتنی و به طور کلی روش های مقاوم سازی ساختمان با چالش‌هایی همراه است که باید توسط شرکت‌های مقاوم سازی مورد توجه قرار گیرد. از جمله این چالش‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• هزینه‌های اجرایی: مقاوم سازی ممکن است هزینه‌بر باشد، به ویژه اگر نیاز به استفاده از مواد پیشرفته مانند FRP یا تجهیزات پیچیده باشد.
• تداخل با کاربری سازه: در بسیاری از موارد، مقاوم سازی باید در حالی انجام شود که سازه همچنان در حال استفاده است، که این امر نیاز به برنامه‌ریزی دقیق دارد.
• انتخاب روش مناسب: انتخاب روش مقاوم سازی به نوع سازه، شرایط محیطی، و بودجه پروژه بستگی دارد. شرکت‌های مقاوم سازی باید با تحلیل دقیق، بهترین گزینه را انتخاب کنند.

نتیجه‌گیری

مقاوم سازی دال بتنی و استفاده از روش های مقاوم سازی ساختمان از مهم‌ترین اقدامات برای افزایش ایمنی و طول عمر سازه‌ها هستند. یک شرکت‌ مقاوم سازی خوب با بهره‌گیری از دانش فنی و تجربه، نقش کلیدی در اجرای این پروژه‌ها ایفا می‌کنند. روش هایی مانند استفاده از کامپوزیت‌های FRP، افزودن لایه‌های بتنی، پیش‌تنیدگی خارجی، و نصب دیوارهای برشی، تنها بخشی از تکنیک‌های موجود برای بهبود عملکرد سازه‌ها هستند. با توجه به اهمیت این موضوع، همکاری با شرکت‌های مقاوم سازی معتبر و انتخاب روش های مناسب می‌تواند تضمین‌کننده ایمنی و پایداری سازه‌ها در برابر چالش‌های مختلف باشد.

در صنعت ساختمان‌سازی، مهار دیوارهای غیرسازه‌ای یکی از الزامات کلیدی برای افزایش ایمنی سازه‌ها در برابر نیروهای جانبی مانند زلزله و باد است. دو روش رایج در این زمینه، وال پست و وال مش هستند. وال پست، به عنوان یک روش سنتی، از عناصر فلزی مانند ناودانی یا نبشی برای اتصال دیوارها به اسکلت اصلی ساختمان استفاده می‌کند. در مقابل، وال مش یک فناوری نوین مبتنی بر توری فایبرگلاس مقاوم به قلیا و پلاستر سیمانی است که دیوارها را به صورت یکپارچه تقویت می‌نماید. این مقاله به مقایسه هزینه و قیمت وال مش با وال پست می‌پردازد و بر مزایای وال مش نسبت به وال پست تمرکز دارد. با توجه به نوسانات بازار، قیمت وال مش در سال ۱۴۰۳ (۲۰۲۴-۲۰۲۵ میلادی) بر اساس داده‌های به‌روز بازار ایران، حدود ۳۴,۰۰۰ تا ۴۹,۰۰۰ تومان به ازای هر متر مربع برای توری ۱۲۰ گرمی فایبرگلاس است، در حالی که وال پست به دلیل استفاده از مصالح فلزی سنگین، هزینه‌های بالاتری را تحمیل می‌کند. این مقایسه بر پایه استانداردهای ملی ساختمان (مانند آیین‌نامه ۲۸۰۰) و تجربیات اجرایی انجام شده است.

مقدمه بر وال پست و وال مش

وال پست، که گاهی به عنوان وادار شناخته می‌شود، یک المان غیرسازه‌ای عمودی یا افقی است که از پروفیل‌های فولادی مانند ناودانی U شکل یا نبشی ساخته می‌شود. این روش با کوتاه کردن طول آزاد دیوار و توزیع بارهای جانبی، از واژگونی دیوارها در برابر زلزله جلوگیری می‌کند. طبق فصل چهارم آیین‌نامه ۲۸۰۰، حداکثر طول دیوارهای غیرباربر ۴۰ برابر ضخامت دیوار یا ۶ متر است و وال پست برای رعایت این محدودیت‌ها الزامی است. وال پست معمولاً در فواصل ۳ تا ۶ متری نصب می‌شود و شامل اتصالات جوشی، پلیت‌های پایه و میلگرد بستر است.

در مقابل، وال مش (Wall Mesh) یک سیستم نوین بر پایه کامپوزیت‌های سیمانی تقویت‌شده با الیاف (FRCM یا TRM) است. این روش از توری فایبرگلاس (معمولاً ۱۲۰ تا ۱۶۰ گرمی) به عنوان لایه تقویت‌کننده استفاده می‌کند که با پلاستر سیمانی دوطرفه اعمال می‌شود. وال مش بدون نیاز به عناصر فلزی سنگین، دیوار را به صورت یکپارچه به اسکلت متصل می‌نماید و انعطاف‌پذیری بالاتری در برابر لرزش‌ها ارائه می‌دهد. این فناوری در دو دهه اخیر، به ویژه پس از مطالعات آزمایشگاهی روی میز لرزان، به عنوان جایگزینی کارآمد برای وال پست معرفی شده است. قیمت وال مش، به عنوان کلمه کلیدی اصلی، به عوامل مختلفی مانند متراژ پروژه، کیفیت توری (رده AR یا E-Glass) و حجم خرید بستگی دارد، اما عموماً ۲۰ تا ۴۰ درصد ارزان‌تر از وال پست است.

مقایسه هزینه و قیمت وال مش با وال پست

هزینه اجرای وال پست و وال مش دیوار تحت تأثیر متریال، نیروی کار، زمان اجرا و الزامات پروژه قرار دارد. بر اساس داده‌های بازار ایران در مهر ۱۴۰۳ (اکتبر ۲۰۲۴)، قیمت وال پست آماده (ناودانی U شکل با بال ۷ سانتی‌متر و طول ۳ متر) برای نوع انتهایی حدود ۵۴۲,۰۰۰ تا ۸۱۴,۰۰۰ تومان به ازای هر شاخه است، در حالی که نوع میانی (H شکل) تا ۱,۱۸۴,۰۰۰ تومان می‌رسد. این قیمت‌ها بدون احتساب میلگرد بستر (حدود ۵۰,۰۰۰ تومان به ازای هر متر) و هزینه‌های جوشکاری و نصب (حدود ۲۰۰,۰۰۰ تا ۳۰۰,۰۰۰ تومان به ازای هر متر طول دیوار) است. برای یک دیوار ۱۰۰ متری، هزینه کل وال پست می‌تواند به بیش از ۵۰ میلیون تومان برسد، زیرا شامل حفاری بتن، سوراخ‌کاری و اتصالات پیچیده است.

در مقابل، قیمت وال مش بسیار مقرون‌به‌صرفه‌تر است. توری فایبرگلاس ۱۲۰ گرمی مقاوم به قلیا حدود ۳۴,۰۰۰ تومان به ازای هر متر مربع در فصل بهار و تابستان ۱۴۰۳ عرضه می‌شود، که با افزایش وزن به ۱۶۰ گرم، به ۳۷,۰۰۰ تا ۴۹,۰۰۰ تومان می‌رسد. هزینه پلاستر سیمانی و نیروی کار برای اجرای وال مش حدود ۵۰,۰۰۰ تا ۸۰,۰۰۰ تومان به ازای هر متر مربع است، که کل هزینه را برای همان دیوار ۱۰۰ متری به حدود ۳۰ میلیون تومان کاهش می‌دهد. این صرفه‌جویی ۲۰ تا ۴۰ درصدی ناشی از حذف مصالح فلزی سنگین، کاهش نیروی کار (به دلیل عدم نیاز به جوشکاری) و سرعت بالاتر اجرا است. جدول زیر مقایسه‌ای خلاصه از هزینه‌ها را نشان می‌دهد (بر اساس قیمت‌های متوسط بازار ایران):

این ارقام بر اساس حجم خرید عمده و بدون احتساب حمل‌ونقل است. در پروژه‌های بزرگ، خرید عمده وال مش می‌تواند قیمت را تا ۱۰ درصد دیگر کاهش دهد، در حالی که وال پست به دلیل نوسانات قیمت فولاد، حساسیت بیشتری به بازار دارد. پیوست ششم استاندارد ۲۸۰۰ نیز به مقرون‌به‌صرفه بودن وال مش اشاره کرده و آن را به عنوان روشی اقتصادی تأیید می‌نماید.

مزایای وال مش نسبت به وال پست

وال مش مزایای متعددی نسبت به وال پست دارد که آن را به گزینه‌ای برتر در پروژه‌های مدرن تبدیل کرده است. این مزایا نه تنها در هزینه و قیمت وال مش مشهود است، بلکه در عملکرد، اجرا و دوام نیز برجسته هستند. در ادامه، به بررسی دقیق این مزایا می‌پردازیم.

کاهش هزینه و قیمت وال مش

همان‌طور که در جدول فوق مشاهده شد، وال مش به دلیل استفاده از توری فایبرگلاس به جای فولاد، هزینه متریال را تا ۶۰ درصد کاهش می‌دهد. حذف میلگرد بستر و وادارهای قائم، نیاز به گیره، قلاب و جوشکاری را از بین می‌برد. در پروژه‌های مسکونی، این صرفه‌جویی می‌تواند میلیون‌ها تومان سودآوری ایجاد کند، به ویژه در ساختمان‌های متوسط با دیوارهای غیرسازه‌ای گسترده.

سرعت و سهولت اجرا

اجرای وال پست نیازمند مراحل پیچیده‌ای مانند برش ناودانی، سوراخ‌کاری بتن، جوشکاری و نصب پلیت است که زمان را به ۱۰-۱۵ روز برای ۱۰۰ متر دیوار افزایش می‌دهد. در مقابل، وال مش با اعمال دو لایه پلاستر (۵ میلی‌متر هر لایه) روی توری، در ۳-۵ روز قابل اجراست. این سرعت، پروژه را از تأخیرهای فصلی نجات می‌دهد و بهره‌وری نیروی کار را ۷۰ درصد افزایش می‌دهد. وال مش حتی پس از دیوارچینی (در ساختمان‌های موجود) قابل اعمال است، بدون نیاز به تخریب.

وزن سبک و انعطاف‌پذیری بالاتر: وال پست با وزن سنگین فلزی (تا ۵۰ کیلوگرم به ازای هر شاخه ۳ متری)، بار اضافی بر اسکلت تحمیل می‌کند و در زلزله‌های شدید ممکن است شکست خورده و دیوار را از یکپارچگی خارج کند. وال مش، با وزن تقریبی ۲-۳ کیلوگرم به ازای هر متر مربع، انعطاف‌پذیرتر است و انرژی لرزه را جذب و توزیع می‌کند. مطالعات آزمایشگاهی نشان می‌دهد که وال مش در برابر خمش و ضربه، ۳۰-۵۰ درصد عملکرد بهتری دارد، که این امر ایمنی دیوارهای داخلی و خارجی را تضمین می‌نماید.

دوام و مقاومت در برابر خوردگی: فولاد وال پست مستعد زنگ‌زدگی، به ویژه در محیط‌های مرطوب، است و نیاز به لایه‌های ضدزنگ دارد که هزینه را افزایش می‌دهد. توری فایبرگلاس وال مش مقاوم به قلیا (AR-Glass) است و در برابر حرارت، رطوبت و مواد شیمیایی دوام بیشتری دارد. عمر مفید وال مش بیش از ۵۰ سال است، در حالی که وال پست ممکن است پس از ۲۰-۳۰ سال نیاز به تعمیر داشته باشد. این ویژگی، هزینه‌های نگهداری بلندمدت را تا ۴۰ درصد کاهش می‌دهد.

کاهش ترک‌خوردگی و افزایش ایمنی: وال پست اغلب باعث تمرکز تنش در نقاط اتصال می‌شود و ترک‌های موضعی ایجاد می‌کند. وال مش با ایجاد یک لایه یکپارچه، ترک‌خوردگی را تا ۷۰ درصد کاهش می‌دهد و دیوار را به عنوان یک عنصر کامپوزیتی تقویت می‌کند. در تست‌های لرزه‌ای، وال مش انسجام دیوار را حفظ کرده و از ریزش آوار جلوگیری می‌نماید، که این امر مطابق با استانداردهای بین‌المللی FRCM است.

سازگاری با پروژه‌های متنوع: وال مش برای دیوارهای داخلی (تیغه‌های آجر یا بلوک) و خارجی مناسب است و در درزهای انقطاع بدون چالش اجرا می‌شود. وال پست در دهانه‌های بزرگ یا بارهای سنگین کارآمدتر است، اما وال مش در ۸۰ درصد پروژه‌های مسکونی جایگزین ایدئالی است. همچنین، وال مش با مصالح نوین مانند بلوک AAC سازگارتر است و وزن کل ساختمان را ۱۰-۱۵ درصد سبک‌تر می‌کند.

مزایای زیست‌محیطی و زیبایی‌شناختی: وال مش از مواد غیرفلزی استفاده می‌کند که بازیافت‌پذیری بالاتری دارد و آلودگی کمتری تولید می‌نماید. از نظر زیبایی، سطح صاف پلاستر آن نیاز به نازک‌کاری اضافی را حذف می‌کند، در حالی که وال پست ممکن است نقاط جوش را نمایان سازد.

نتیجه‌گیری

در مقایسه هزینه و قیمت وال مش با وال پست، وال مش به عنوان روشی نوین و اقتصادی برجسته است. با قیمت تقریبی ۳۴,۰۰۰ تومان به ازای هر متر مربع و صرفه‌جویی ۳۰ درصدی کل، وال مش نه تنها مقرون‌به‌صرفه است، بلکه مزایایی مانند سرعت اجرا، وزن سبک، دوام بالا و ایمنی بیشتر را ارائه می‌دهد. این روش، جایگزینی ایدئال برای وال پست سنتی است و در پروژه‌های مدرن، بهره‌وری را افزایش می‌دهد. برای استعلام دقیق قیمت وال مش و مشاوره اجرایی، تماس با تأمین‌کنندگان معتبر توصیه می‌شود. با انتخاب وال مش، ساختمان‌ها ایمن‌تر، ارزان‌تر و سریع‌تر ساخته می‌شوند، که این امر گامی به سوی آینده پایدار صنعت ساختمان است.

ترک ساختمان و سازه‌ها از جمله مسائل رایج در مهندسی عمران و معماری هستند که می‌توانند به دلایل مختلفی ایجاد شوند. این ترک‌ها نه تنها بر زیبایی ظاهری سازه تأثیر می‌گذارند، بلکه در برخی موارد می‌توانند نشانه‌ای از مشکلات جدی‌تر در ساختار باشند. در این مقاله، به معرفی انواع ترک‌ها، دلایل ایجاد آن‌ها، روش‌های تشخیص و راهکارهای پیشگیری و تعمیر آن‌ها می‌پردازیم.

تعریف ترک در سازه‌ها

ترک به شکاف یا شکستگی در مصالح ساختمانی مانند بتن، آجر، گچ یا سایر اجزای سازه‌ای گفته می‌شود که به دلیل تنش‌های داخلی یا خارجی ایجاد می‌شود. ترک‌ها می‌توانند در اندازه، شکل و عمق متفاوتی ظاهر شوند و بسته به نوع و شدت آن‌ها، ممکن است بی‌ضرر یا خطرناک باشند.

انواع ترک در ساختمان‌ها

ترک‌ها در سازه‌ها به دسته‌های مختلفی تقسیم می‌شوند که هر کدام ویژگی‌ها و دلایل خاص خود را دارند. در ادامه به بررسی مهم‌ترین انواع ترک‌ها می‌پردازیم:

1. ترک‌های ساختاری

ترک‌های ساختاری به دلیل مشکلات در طراحی، اجرا یا بارگذاری بیش از حد سازه ایجاد می‌شوند. این ترک‌ها معمولاً عمیق و گسترده هستند و می‌توانند پایداری سازه را تهدید کنند.

• ویژگی‌ها: ترک‌های ساختاری معمولاً ضخیم (بیش از 1 میلی‌متر)، عمیق و در جهت‌های مشخص (افقی، عمودی یا مورب) ظاهر می‌شوند.
• دلایل ایجاد:
  • طراحی نادرست سازه
  • استفاده از مصالح نامناسب یا با کیفیت پایین
  • بارگذاری بیش از حد (مانند زلزله یا بارهای غیرمنتظره)
  • نشست غیر یکنواخت پی سازه
• مثال: ترک‌های مورب در دیوارهای باربر یا ترک‌های افقی در ستون‌ها.

2. ترک‌های غیرساختاری

ترک‌های غیرساختاری معمولاً به دلیل تغییرات محیطی یا مصالح ایجاد می‌شوند و تأثیر مستقیمی بر پایداری سازه ندارند، اما می‌توانند به مشکلات زیبایی یا نفوذ رطوبت منجر شوند.

• ویژگی‌ها: این ترک‌ها معمولاً نازک (کمتر از 1 میلی‌متر)، سطحی و پراکنده هستند.
• دلایل ایجاد:
  • تغییرات دمایی (انبساط و انقباض مصالح)
  • رطوبت و خشک شدن مصالح
  • کیفیت پایین پوشش‌های سطحی (مانند گچ یا رنگ)
• مثال: ترک‌های مویی روی دیوارهای گچی یا ترک‌های ناشی از جمع‌شدگی بتن.

3. ترک‌های ناشی از نشست

این نوع ترک‌ها به دلیل نشست غیر یکنواخت زمین زیر سازه ایجاد می‌شوند و می‌توانند ساختاری یا غیرساختاری باشند.

• ویژگی‌ها: ترک‌ها معمولاً مورب و در نزدیکی نقاطی که نشست رخ داده ظاهر می‌شوند.
• دلایل ایجاد:
  • خاک ضعیف یا ناپایدار زیر پی
  • تغییرات سطح آب زیرزمینی
  • فشردگی ناکافی خاک قبل از ساخت
• مثال: ترک‌های مورب در گوشه‌های دیوارها یا در نزدیکی ستون‌ها.

4. ترک‌های حرارتی

ترک‌های حرارتی به دلیل تغییرات دمایی در مصالح ایجاد می‌شوند و بیشتر در سازه‌های بتنی دیده می‌شوند.

• ویژگی‌ها: این ترک‌ها معمولاً نازک و شبکه‌ای هستند و در سطح بتن ظاهر می‌شوند.
• دلایل ایجاد:
  • انبساط و انقباض ناشی از تغییرات دما
  • گرمای ناشی از هیدراتاسیون سیمان در بتن‌ریزی‌های حجیم
• مثال: ترک‌های شبکه‌ای در سطح دال‌های بتنی.

5. ترک‌های ناشی از جمع‌شدگی (Shrinkage Cracks)

این ترک‌ها به دلیل کاهش حجم مصالح در اثر خشک شدن یا واکنش‌های شیمیایی ایجاد می‌شوند.

• ویژگی‌ها: ترک‌ها معمولاً نازک، کوتاه و پراکنده هستند.
• دلایل ایجاد:
  • جمع‌شدگی بتن در اثر خشک شدن
  • استفاده از نسبت آب به سیمان بالا
  • عدم عمل‌آوری مناسب بتن
• مثال: ترک‌های مویی در سطح دیوارهای بتنی یا گچی.

6. ترک‌های ناشی از خوردگی

خوردگی میلگردها در سازه‌های بتنی می‌تواند منجر به ایجاد ترک شود.

• ویژگی‌ها: ترک‌ها معمولاً در امتداد میلگردها و همراه با زنگ‌زدگی یا لکه‌های قهوه‌ای ظاهر می‌شوند.
• دلایل ایجاد:
  • نفوذ رطوبت و اکسیژن به میلگردها
  • پوشش ناکافی بتن روی میلگرد
  • استفاده از مصالح با کلرید بالا
• مثال: ترک‌های طولی در امتداد ستون‌ها یا تیرهای بتنی.

7. ترک‌های ناشی از بار دینامیکی

این ترک‌ها به دلیل بارهای پویا مانند زلزله، انفجار یا ارتعاشات مکانیکی ایجاد می‌شوند.

• ویژگی‌ها: ترک‌ها معمولاً عمیق و در جهت‌های مختلف هستند.
• دلایل ایجاد:
  • ارتعاشات ناشی از ماشین‌آلات سنگین
  • زلزله یا بارهای ضربه‌ای
• مثال: ترک‌های گسترده در دیوارهای باربر پس از زلزله.

روش‌های تشخیص ترک‌ها

برای تشخیص نوع و شدت ترک‌ها، بررسی دقیق و حرفه‌ای ضروری است. برخی روش‌های رایج عبارتند از:

• بازرسی چشمی: بررسی ظاهری ترک‌ها برای تعیین عرض، طول و جهت آن‌ها.
• اندازه‌گیری ترک‌ها: استفاده از ابزارهایی مانند ترک‌سنج برای اندازه‌گیری عرض و عمق ترک.
• آزمایش‌های غیرمخرب: مانند آزمایش التراسونیک یا رادار نفوذی برای بررسی وضعیت داخلی سازه.
• مانیتورینگ: نصب حسگرها برای پایش تغییرات ترک‌ها در طول زمان.

روش‌های پیشگیری از ترک‌ها

برای کاهش احتمال ایجاد ترک در سازه‌ها، اقدامات زیر توصیه می‌شود:

1. طراحی مناسب:
   • رعایت استانداردهای طراحی سازه‌ای
   • در نظر گرفتن بارهای محیطی مانند زلزله و باد
2. استفاده از مصالح با کیفیت:
   • انتخاب مصالح با مقاومت مناسب
   • کنترل کیفیت بتن و میلگردها
3. اجرای صحیح:
   • رعایت نسبت آب به سیمان در بتن‌ریزی
   • عمل‌آوری مناسب بتن
   • فشردگی کافی خاک زیر پی
4. کنترل تغییرات محیطی:
   • استفاده از درزهای انبساط برای کاهش تنش‌های حرارتی
   • محافظت از سازه در برابر رطوبت و تغییرات دمایی شدید
5. نگهداری و بازرسی دوره‌ای:
   • بررسی منظم سازه برای شناسایی زودهنگام ترک‌ها
   • تعمیر سریع ترک‌های کوچک قبل از گسترش

روش‌های تعمیر ترک‌ها

روش تعمیر ترک به نوع، اندازه و شدت آن بستگی دارد. برخی روش‌های رایج عبارتند از:

1. پر کردن ترک‌ها:
   • استفاده از رزین اپوکسی یا ملات‌های پلیمری برای پر کردن ترک‌های کوچک.
2. تزریق رزین:
   • تزریق رزین اپوکسی یا پلی‌اورتان برای پر کردن ترک‌های عمیق و ساختاری.
3. تقویت سازه:
   • استفاده از الیاف کربن یا فولاد برای تقویت نواحی ترک‌خورده.
4. بازسازی پی:
   • در صورت نشست پی، استفاده از روش‌هایی مانند تزریق سیمان یا شمع‌کوبی.
5. تعویض بخش‌های آسیب‌دیده:
   • در موارد شدید، تعویض کامل بخش‌های آسیب‌دیده سازه.

اهمیت توجه به ترک‌ها

بی‌توجهی به ترک‌ها، به‌ویژه ترک‌های ساختاری، می‌تواند منجر به خسارات جبران‌ناپذیر شود. ترک‌ها می‌توانند مسیر نفوذ آب و مواد شیمیایی به داخل سازه را فراهم کنند که باعث خوردگی میلگردها و کاهش عمر مفید سازه می‌شود. همچنین، ترک‌های گسترده ممکن است نشانه‌ای از مشکلات جدی‌تر مانند ضعف پی یا طراحی نادرست باشند که نیاز به بررسی فوری دارند.

معرفی توری فایبرگلاس و رزین اپوکسی در تعمیر ترک‌های ساختمانی

توری فایبرگلاس و رزین اپوکسی از مواد کلیدی در تعمیر و تقویت ترک‌های ساختمانی هستند که در بخش‌های قبلی به انواع ترک‌ها (ساختاری، غیرساختاری، ناشی از نشست، حرارتی، جمع‌شدگی و خوردگی) اشاره شد. این مواد به دلیل ویژگی‌های منحصربه‌فرد، در ترمیم و پیشگیری از گسترش ترک‌ها کاربرد گسترده‌ای دارند.

توری فایبرگلاس

توری فایبرگلاس شبکه‌ای سبک و مقاوم از الیاف شیشه‌ای است که برای تقویت سازه‌ها و جلوگیری از گسترش ترک‌ها استفاده می‌شود.

ویژگی‌ها و مزایا

• استحکام بالا: مقاومت در برابر کشش و پارگی، مناسب برای تقویت ترک‌های ساختاری.

• مقاومت شیمیایی: پایداری در برابر رطوبت و مواد قلیایی، ایده‌آل برای محیط‌های مرطوب یا بتن.

• سبکی و انعطاف‌پذیری: نصب آسان روی سطوح مختلف، از جمله دیوارها و دال‌های بتنی.

• عدم خوردگی: بر خلاف مش‌های فلزی، زنگ نمی‌زند و دوام طولانی دارد.

کاربرد در تعمیر ترک‌ها

توری فایبرگلاس در تعمیر ترک‌های غیرساختاری (مانند ترک‌های مویی گچ) و ساختاری (مانند ترک‌های عمیق دیوارهای باربر) استفاده می‌شود. با قرار گرفتن روی ترک و پوشش با رزین یا ملات، از گسترش ترک جلوگیری کرده و استحکام سازه را افزایش می‌دهد.

رزین اپوکسی

رزین اپوکسی یک ماده پلیمری دوجزئی (رزین و هاردنر) است که پس از ترکیب، به ماده‌ای سخت و مقاوم تبدیل می‌شود. این ماده در تعمیر ترک‌های ساختمانی نقش حیاتی دارد.

ویژگی‌ها و مزایا

• چسبندگی عالی: به بتن، آجر و فلز می‌چسبد، مناسب برای پر کردن ترک‌ها.

• مقاومت مکانیکی: تحمل فشار و کشش بالا، ایده‌آل برای ترک‌های ساختاری.

• مقاومت شیمیایی: محافظت از سازه در برابر نفوذ آب و مواد شیمیایی.

• انعطاف‌پذیری: قابل تزریق در ترک‌های عمیق یا استفاده به‌عنوان پوشش سطحی.

کاربرد در تعمیر ترک‌ها

• تزریق در ترک‌ها: برای پر کردن ترک‌های عمیق (مانند ترک‌های ناشی از نشست یا خوردگی) از رزین اپوکسی استفاده می‌شود که ترک را پر کرده و یکپارچگی سازه را بازمی‌گرداند.

• پوشش‌دهی: در ترک‌های سطحی (مانند ترک‌های حرارتی یا جمع‌شدگی)، رزین اپوکسی به‌عنوان لایه محافظ اعمال می‌شود.

• تقویت با توری فایبرگلاس: ترکیب رزین با توری فایبرگلاس برای تقویت دیوارها یا دال‌های ترک‌خورده استفاده می‌شود.

ترکیب توری فایبرگلاس و رزین اپوکسی در تعمیر ترک‌ها

این دو ماده به‌صورت ترکیبی در تعمیر ترک‌های ساختمانی بسیار مؤثرند. توری فایبرگلاس به‌عنوان تقویت‌کننده عمل کرده و رزین اپوکسی به‌عنوان چسب و پرکننده، ترک را پر کرده و استحکام را افزایش می‌دهد. این روش به‌ویژه برای ترک‌های ناشی از نشست، خوردگی یا بارهای دینامیکی کاربرد دارد. برای مثال، در ترک‌های مورب دیوارهای باربر، توری روی سطح ترک قرار گرفته و با رزین اپوکسی پوشش داده می‌شود تا از گسترش بیشتر جلوگیری شود.

نتیجه‌گیری

ترک‌ها در ساختمان‌ها و سازه‌ها به دلایل مختلفی ایجاد می‌شوند و می‌توانند از ترک‌های سطحی و بی‌ضرر تا ترک‌های عمیق و خطرناک متغیر باشند. شناخت انواع ترک‌ها، دلایل ایجاد آن‌ها و روش‌های پیشگیری و تعمیر، نقش مهمی در حفظ ایمنی و دوام سازه‌ها دارد. با طراحی مناسب، اجرای دقیق و نگهداری منظم، می‌توان از بروز بسیاری از ترک‌ها جلوگیری کرد و در صورت ایجاد، با روش‌های مناسب آن‌ها را تعمیر نمود.

رزین یک ماده شیمیایی است که در صنایع مختلف به عنوان ماده اولیه در ساخت انواع محصولات کاربرد دارد. این ماده معمولاً به صورت مایع یا جامد وجود دارد و در هنگام فرآیند شیمیایی یا فیزیکی به ماده‌ای سخت و مقاوم تبدیل می‌شود. رزین‌ها در بسیاری از صنایع، از جمله صنعت ساختمان، خودروسازی، هنرهای دستی، الکترونیک و پزشکی، کاربردهای فراوانی دارند.

این ماده به دلیل ویژگی‌های منحصر به فردی مانند مقاومت بالا، انعطاف‌پذیری، استحکام و قابلیت ترکیب با دیگر مواد، در تولید انواع محصولات مورد استفاده قرار می‌گیرد. به طور کلی، رزین‌ها به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند: رزین‌های طبیعی و رزین‌های مصنوعی.

انواع رزین

رزین‌ها از نظر ویژگی‌ها و کاربردهای مختلف به انواع گوناگونی تقسیم می‌شوند. در اینجا انواع مختلف رزین‌ها را معرفی کرده و توضیحاتی درباره هر یک از آن‌ها ارائه می‌دهیم.

1. رزین اپوکسی (Epoxy Resin)

رزین اپوکسی یکی از پرکاربردترین انواع رزین‌ها است که به دلیل خواص فنی عالی مانند چسبندگی بالا، مقاومت در برابر ضربه و دما، و مقاوم بودن در برابر مواد شیمیایی بسیار محبوب است. این نوع رزین معمولاً در تولید قطعات صنعتی، پوشش‌های ضد زنگ، تعمیرات خودرو، ساخت جواهرات و صنایع الکترونیک استفاده می‌شود.

ویژگی‌ها:

• مقاومت بالا در برابر خوردگی

• چسبندگی عالی به سطوح مختلف

• انعطاف‌پذیری خوب

• مناسب برای استفاده در صنایع مختلف

2. رزین پلی استر (Polyester Resin)

رزین پلی استر یکی دیگر از انواع محبوب رزین‌ها است که در صنایع مختلف از جمله صنایع خودروسازی، ساخت قایق، و تولید قطعات کامپوزیتی به کار می‌رود. این رزین به راحتی در دسترس است و قیمت مناسبی دارد. برای فرآیندهای تولید قالب‌گیری و تزریق، از رزین پلی استر استفاده می‌شود.

ویژگی‌ها:

• ارزان‌قیمت

• مناسب برای ساخت قالب‌های صنعتی

• مقاوم در برابر مواد شیمیایی

• نیاز به کاتالیزور برای سخت شدن

3. رزین فنولیک (Phenolic Resin)

رزین فنولیک به دلیل خواص خاص خود در صنایع خودروسازی، الکترونیک، و تجهیزات حرارتی کاربرد زیادی دارد. این رزین به دلیل مقاومت بالا در برابر حرارت و فشار بسیار مناسب برای تولید قطعات در معرض دما و فشار بالا است. از آنجایی که این نوع رزین قابلیت استفاده در دماهای بالا را دارد، در صنایع الکترونیکی و خودروسازی بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ویژگی‌ها:

• مقاوم در برابر دما و فشار

• مقاومت عالی در برابر خوردگی

• مناسب برای تولید قطعات در صنایع خودروسازی و الکترونیک

4. رزین پلی اورتان (Polyurethane Resin)

رزین پلی اورتان دارای خاصیت الاستیکی عالی است و در صنایع مختلف مانند کفش‌سازی، تولید لوازم خانگی، خودرو و پزشکی کاربرد دارد. این رزین در برابر سایش و فشار مقاوم است و به دلیل قابلیت ترکیب با دیگر مواد، در تولید محصولات متنوع مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ویژگی‌ها:

• خاصیت الاستیک و انعطاف‌پذیر

• مقاومت بالا در برابر سایش

• قابل استفاده در دماهای مختلف

• مناسب برای ساخت کفش، لوازم خانگی و قطعات خودرو

5. رزین سیلیکونی (Silicone Resin)

رزین سیلیکونی یکی از پرکاربردترین انواع رزین‌ها در صنعت الکترونیک و پزشکی است. این نوع رزین مقاومت بالایی در برابر حرارت و رطوبت دارد و می‌تواند در محیط‌های بسیار داغ و مرطوب عملکرد مناسبی از خود نشان دهد. به همین دلیل در صنایع الکترونیک و ساخت لوازم پزشکی و قطعات حساس از این رزین استفاده می‌شود.

ویژگی‌ها:

• مقاومت بسیار بالا در برابر حرارت و رطوبت

• مناسب برای استفاده در محیط‌های داغ و مرطوب

• کاربرد گسترده در صنایع الکترونیک و پزشکی

6. رزین آکریلیک (Acrylic Resin)

رزین آکریلیک یکی از رزین‌های شفاف است که برای تولید محصولات مختلف از جمله رنگ‌ها، پوشش‌ها، و لوازم دکوری کاربرد دارد. این نوع رزین مقاومت بالایی در برابر اشعه UV دارد و به همین دلیل در تولید رنگ‌ها و پوشش‌های بیرونی و داخلی استفاده می‌شود.

ویژگی‌ها:

• شفاف و مقاوم در برابر UV

• مناسب برای تولید رنگ و پوشش‌های مختلف

• کاربرد در صنعت دکوراسیون و هنرهای دستی

7. رزین وینیلی استر (Vinyl Ester Resin)

رزین وینیلی استر ترکیبی از رزین پلی استر و رزین اپوکسی است که ویژگی‌های هر دو را دارا است. این نوع رزین در صنایع خاص مانند ساخت قایق‌های تفریحی و تجهیزات دریایی به کار می‌رود. از آنجایی که این رزین ترکیبی از دو نوع رزین است، خواص فنی آن بسیار بالا است.

ویژگی‌ها:

• مقاومت بالا در برابر مواد شیمیایی

• خواص عالی در برابر حرارت و فشار

• مناسب برای ساخت قایق‌ها و تجهیزات دریایی

جدول مقایسه انواع رزین‌ها

خواص و ویژگی‌های انواع رزین‌ها

رزین‌ها مواد شیمیایی هستند که در صنایع مختلف به کار می‌روند و ویژگی‌های خاص خود را دارند. در اینجا ویژگی‌ها و خواص مهم انواع رزین‌ها را بررسی خواهیم کرد:

1. رزین اپوکسی (Epoxy Resin)

• چسبندگی عالی: یکی از ویژگی‌های بارز رزین اپوکسی، چسبندگی بسیار بالا به انواع سطوح است.

• مقاومت در برابر مواد شیمیایی: رزین اپوکسی در برابر اکثر مواد شیمیایی از جمله اسیدها و حلال‌ها مقاوم است.

• مقاومت در برابر دما: این رزین می‌تواند در دماهای بالا و پایین عملکرد خوبی داشته باشد.

• استحکام بالا: این رزین پس از خشک شدن، سطحی سخت و مقاوم به دست می‌دهد که در برابر فشار و ضربه مقاوم است.

• انعطاف‌پذیری: این رزین در صورت نیاز می‌تواند انعطاف‌پذیری نسبی را حفظ کند.

2. رزین پلی استر (Polyester Resin)

• قیمت ارزان: رزین پلی استر نسبت به دیگر انواع رزین‌ها قیمت مقرون به صرفه‌ای دارد.

• سختی بالا: پس از فرآیند پخت، رزین پلی استر سطحی سخت و مقاوم به دست می‌دهد.

• مقاومت در برابر مواد شیمیایی: این رزین به خوبی در برابر مواد شیمیایی خاص مانند اسیدها و روغن‌ها مقاوم است.

• سبک بودن: این نوع رزین به نسبت برخی رزین‌های دیگر وزن کمتری دارد که آن را برای ساخت قطعات سبک مناسب می‌سازد.

• مقاومت در برابر رطوبت: این رزین نسبت به رطوبت مقاوم است، اما در دماهای بالا ممکن است آسیب ببیند.

3. رزین فنولیک (Phenolic Resin)

• مقاومت عالی در برابر دما: رزین فنولیک به دلیل ساختار خاص خود، می‌تواند در دماهای بسیار بالا عملکرد مناسبی داشته باشد.

• مقاومت در برابر فشار: این رزین به فشارهای بالا مقاوم است و برای استفاده در تجهیزات سنگین مناسب است.

• مقاومت در برابر مواد شیمیایی: رزین فنولیک در برابر اکثر مواد شیمیایی از جمله اسیدها و بازها مقاوم است.

• دوام بالا: این رزین به مرور زمان به سختی دچار خرابی می‌شود و دوام زیادی دارد.

4. رزین پلی اورتان (Polyurethane Resin)

• انعطاف‌پذیری بالا: رزین پلی اورتان به دلیل ساختار خاص خود دارای خاصیت الاستیک عالی است و برای کاربردهایی که نیاز به انعطاف دارند، مناسب است.

• مقاومت در برابر سایش: این رزین در برابر سایش و خوردگی بسیار مقاوم است.

• مقاومت در برابر شرایط محیطی: رزین پلی اورتان به خوبی در برابر اشعه UV و رطوبت مقاومت دارد.

• مقاومت در برابر دما: این رزین در دماهای مختلف عملکرد خوبی از خود نشان می‌دهد.

• چسبندگی عالی: این نوع رزین به اکثر سطوح چسبندگی بسیار خوبی دارد.

5. رزین سیلیکونی (Silicone Resin)

• مقاومت بسیار بالا در برابر حرارت: رزین سیلیکونی می‌تواند در دماهای بسیار بالا بدون تغییر شکل یا کاهش خواص، عمل کند.

• مقاومت در برابر رطوبت و عوامل محیطی: این نوع رزین در برابر رطوبت، باران و شرایط جوی مقاوم است.

• خاصیت الاستیک: رزین سیلیکونی دارای خاصیت انعطاف‌پذیری است که آن را برای استفاده در صنایع الکترونیکی و پزشکی مناسب می‌سازد.

• مقاومت عالی در برابر اشعه UV: این رزین در برابر تابش اشعه ماورای بنفش مقاوم است.

• دوام طولانی: این رزین به مرور زمان دچار تغییرات شیمیایی نمی‌شود و دوام زیادی دارد.

6. رزین آکریلیک (Acrylic Resin)

• شفافیت بالا: یکی از ویژگی‌های اصلی رزین آکریلیک، شفافیت بسیار عالی آن است که برای استفاده در صنایع دکوراتیو و هنری مناسب است.

• مقاومت در برابر UV: این رزین به خوبی در برابر اشعه UV مقاوم است و از زرد شدن یا کاهش شفافیت جلوگیری می‌کند.

• مقاومت در برابر مواد شیمیایی: رزین آکریلیک در برابر مواد شیمیایی و آلودگی‌ها مقاوم است.

• استحکام بالا: این رزین پس از خشک شدن بسیار سخت و مقاوم به سایش است.

• انعطاف‌پذیری محدود: این نوع رزین به طور کلی انعطاف‌پذیری کمتری نسبت به رزین‌های پلی اورتان یا سیلیکونی دارد.

7. رزین وینیلی استر (Vinyl Ester Resin)

• مقاومت بالا در برابر مواد شیمیایی: رزین وینیلی استر مقاومت بالایی در برابر انواع مواد شیمیایی از جمله اسیدها و قلیایی‌ها دارد.

• مقاومت در برابر دما: این رزین می‌تواند در دماهای بالا عمل کند بدون اینکه ویژگی‌های فیزیکی‌اش دچار تغییر شود.

• سختی بالا: پس از خشک شدن، این رزین سطحی سخت و مقاوم به دست می‌دهد.

• مقاومت در برابر آب: این رزین به خوبی در برابر رطوبت و آب مقاوم است.

• مقاومت در برابر فشار: این نوع رزین به فشارهای بالا مقاوم است و از این رو در صنایع دریایی و ساخت قایق‌ها کاربرد دارد.

نتیجه‌گیری

رزین‌ها به دلیل ویژگی‌های منحصر به فردی که دارند، در صنایع مختلف کاربردهای گسترده‌ای پیدا کرده‌اند. انتخاب نوع رزین مناسب بستگی به نیاز خاص هر صنعت و ویژگی‌های مورد نیاز برای هر محصول دارد. از رزین‌های اپوکسی برای چسبندگی عالی و مقاومت در برابر دما و مواد شیمیایی استفاده می‌شود، در حالی که رزین پلی استر به دلیل قیمت مناسب و مقاومت در برابر مواد شیمیایی در قالب‌گیری‌ها کاربرد دارد. همچنین رزین‌های سیلیکونی و پلی اورتان به دلیل خاصیت الاستیک و مقاومت بالا در برابر حرارت و رطوبت در صنایع الکترونیک و پزشکی کاربرد دارند.